Производственная система Арзамасского машиностроительного завода

С целью повышения эффективности производства, снижения затрат, рационального использования экономических ресурсов и повышения качества выпускаемой продукции на ОАО АМЗ ведется внедрение инструментов Производственной системы.

На текущий момент на предприятии по внедрению производственной системы проведена следующая работа.

Первым шагом стал сборочный конвейер, где был произведен подробный анализ его работы. Хронометраж выполнения работы по сборке изделия, хронометраж выполнения подсборки узлов и комплектующих. Конвейер разбили на 8 рабочих зон. Проведены работы по выравниванию (перераспределению операций) производственных циклов на всех рабочих зонах. Данное мероприятие позволило исключить время ожидания, возникающее в работе, а, следовательно, увеличить количество собираемых изделий.

Внедрены элементы визуального менеджмента. Вся необходимая оперативная информация отображается на стендах. Как средство предотвращения проблем внедрён АНДОН. (красный, жёлтый, зелёный – проблема, контроль, готово). Внедрены 3 шага 5 S.

С целью выявления скрытых резервов в производстве на предприятии было создано 14 рабочих групп. После проведения обучения, рабочие группы приступили к описанию потока создания ценностей «VSM» в своих цехах. На текущий момент описано 582 потока. На основании проведенного анализа изготовления деталей и узлов разработан и внедрен комплекс мероприятий, в результате которого за 2006 г. получен экономический эффект свыше 5 млн. руб.

Важная задача, которую необходимо решить в 2007 году – оптимизировать движение внутризаводского транспорта и создать для него маршруты движения. Разработанные маршруты помогут не только упорядочить работу внутризаводского транспорта, но и принесут предприятию необходимый экономический эффект.

Создание эталонного участка сборки ТССН «ТИГР». Для этого необходимо провести весь комплекс работ по оптимизации сборочного конвейера: разбить конвейер на рабочие зоны и закрепить за ними операторов, вместо больших контейнеров с деталями, которые раньше подвозились на главный конвейер, необходимо внедрить новые накопители деталей, исключающие их повреждения при транспортировке со склада. Каждая деталь будет иметь свое место в ячейках, чтобы сборщик и комплектовщик знал, что где лежит и чего не хватает. Все это позволит оптимизировать работу и исключить "холостые" перемещения.

Специалистами дирекции развития производственной системы обучено свыше 500 работников предприятия, в цехах завода проведены практикумы по VSM, TPM, SMED, TFM, 5S, стандартизированная работа.